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管道无损检测

管道无损检测

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管道无损检测是指在不损坏试件的前提下,以物理或化学方法为手段,借助先进的技术和设备器材,对试件的内部及表面的结构,性质,状态进行检查和测试的方法。是指对材料或工件实施一种不损害或不影响其未来使用性能或用途的检测手段。

常用的无损检测方法有射线检测(简称RT)、超声波检测(简称UT)、磁粉检测(简称MT)和渗透检测(简称PT),称为四大常规检测方法。这四种方法是承压类特种设备制造质量检测和在用检测最常用的无损检测方法。其中RT UT主要用于探测试件内部缺陷,MTPT主要用于探测试件表面缺陷。其他用于承压类特种设备的无损检测方法有涡流检测(简称ET)、声发射检测(简称AE)等

射线的种类很多,其中易于穿透物质的有X射线、γ射线、中子射线三 种。这三种射线都被用于无损检测,其中X射线和γ射线常应用于承压设备焊 缝和其他工业产品、结构材料的缺陷检测,而中子射线仅用于一些特殊场 合。射线检测是工业无损检测的一个重要专业门类。最主要的应用是探测试 件内部的宏观几何缺陷(探伤)。 

压力管道射线检测特点
.检测结果有直接记录——底片。由于底片上记录的信息十分丰富,且可以长期保存,从而使射线照相法成为各种无损检测方法中记录最真实、最 直观、最全面、可追踪性最好的检测方法。

②可以获得缺陷的投影图像,缺陷定性定量准确各种无损检测方法中,射线照相对缺陷定性是最准的。在定量方面,对体积型缺陷(气孔、夹渣 类)的长度、宽度尺寸的确定也很准,其误差大致在零点几毫米。

③体积型缺陷检出率很高。而面积型缺陷检出率受到多种因素影响。体积型缺陷是指气孔、夹渣类缺陷。射线照相大致可以检出直径在试件厚度1% 以上的体积型缺陷。面积型缺陷是指裂纹、未熔合类缺陷,其检出率的影响 因素包括缺陷形态尺寸、透照厚度、透照角度、透照几何条件、源和胶片种 类、像质计灵敏度等,所以一般来说裂纹检出率较低。

.适宜检测较薄的工件而不适宜较厚的工件。检测厚工件需要高能量的射线探 伤设备。300 kV便携式X射线机透照厚度一般小于40 mm420 kV移动式X射线机和 Irl92γ射线机透照厚度均小于100 mm,对厚度大于100 rain的工件照相需使用加速 器或C060,因此是比较困难的。此外,板厚增大,射线照相绝对灵敏度是下降的,也 就是说对厚工件采用射线照相,小尺寸缺陷以及一些面积型缺陷漏检的可能性增大。 

⑤适宜检测对接焊缝。检测角焊缝效果较差,不适宜检测板材、棒材、锻件。用 射线检测角焊缝时,透照布置比较困难,且摄得底片的黑度变化大,成像质量不够 好;板材、锻件中的大部分缺陷通常与射线束垂直,因此射线照相无法检出。 

.有些试件结构和现场条件不适合射线照相。由于是穿透法检测,因此结构和 现场条件有时会限制检测的进行。例如,有内件的锅炉或容器,有厚保温层的锅炉、 容器或管道,内部液态或固态介质未排空的容器等均无法检测。采用双壁单影法透 照,虽然可以不进入容器内部,但只适用于直径较小的管道,对直径较大的管道,双 壁单影法透照很难实施。此外如焦距太短,则底片清晰度会很差。

压力管道尤其是工业管道大量采用薄壁小径管,其施工主要采用氩弧焊打底,手工焊盖面的单面焊接

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